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数控机床维修螺距编程介绍

发布时间:2019-08-03    点击次数:次   


数控机床维修螺距编程介绍


编程切削深度分配方式方法一般为递减式,其切削为单刃切削,其切削深度由控制系统来计算给出。数控机床搬迁调试数控系统的组成、数控面板操作、数控系统硬件连接、系统基本参数设定、PLC调试步骤、加工功能调试以及电气控制回路设计要求等。
加工偏差分析(Analyse)及使用
直进式切削方法,由于两侧刃同时工作,切削力较大,而且排削困难(difficult),因此在切削时,两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时,由于切削深度较大,刀刃磨损较快,从而造成螺纹中径产生误差;但是其加工的牙形精度比较高,因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成,所以加工程(Engineering)序较长;由于刀刃容易磨损,因此加工中要做到勤测量。
斜进式切削方法,由于为单边刃加工,加工刀刃容易损伤和磨损,使加工的螺纹面不直,刀尖角发生变化,而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作,刀具负载(load)较小,排屑容易,并且切削深度为递减式。因此,此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑容易,刀刃加工工况较好,在螺纹精度要求不高的情况(Condition)下,此加工方法更为方便。在加工较高精度螺纹时,可采用两刀加工完成,既先用G76加工方法进行粗车,然后用G32加工方法精车。但要注意刀具起始点要准确,不然容易乱扣,造成零件报废。
切削液使用
车削螺纹时,恰当地使用切削液,可提高生产率(productivity)和零件质量,切削液的主要作用如下:
能降低(reduce)切削时产生的热量,减少由于温升引起的加工误差。数控零部件加工工精密度以微米,乃至***终以分子企业(分子晶面间距为0.1~0.2微米)为目的时,超五金机械零部件钻削挤压成型方式已不可以融入,必需依靠特中数控零部件加工的方式。 能在金属表面形成薄膜(薄而软的透明薄片),减少刀具与工件的摩擦,并可冲走铁屑,从而降低工件表面粗糙(cū cāo)度值,减少刀具磨损(零部件失效的一种基本类型)。 切削液进入金属缝隙,能帮助刀具顺利切削。
根据以上作用,我公司(Company)经过多次实验(experiment),采用了“泰伦特化学有限公司”生产的“微乳化切削液CCF-10”。数控零部件加工运用化学能、光电催化能、能源或电磁能等,使这种动能跨越原子间的协同能,进而除去钢件表面的部位原子间的黏附、协同或晶面形变,以超过超精密机械加工的目地。这种切削液是继乳化液、合成切削液之后,水基切削液的新一代产品,它克服了乳化液易变质、清洗性能差及合成切削液侵蚀机床漆面、润滑性能差等缺陷,具有良好的润滑、冷却(cooling)、清洗、防锈(antirust)性能。与其他的切削液相比,它有提高加工效率,***大化减少动力消耗(consume),延长刀具寿命,提高机件表面光洁度等功效。


  

  
  

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